铝压铸件问题解决方法（二）

　　压铸件零件如何设计?

　　一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：

　　a、即压力铸造对零件形状结构的要求;

　　b、压铸件的工艺性能;

　　c、压铸件的尺寸精度及表面要求;

　　d、压铸件分型面的确定;

　　压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;

　　二、压铸件的设计原则是：

　　a、正确选择压铸件的材料;

　　b、合理确定压铸件的尺寸精度;

　　c、尽量使壁厚分布均匀;

　　d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

　　三、压铸件的分类：

　　按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

　　四、压铸件的设计要求：

　　(一)压铸件的形状结构要求：

　　a、消除内部侧凹;

　　b、避免或减少抽芯部位;

　　c、避免型芯交叉;

　　合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量。

　　(二)铸件设计的壁厚要求：

　　压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(最终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性;b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚; 根据压铸件的表面积(mm²)，铝合金压铸件的合理壁厚(mm)如下：

　　表面积≤25，壁厚1.0～3.0

　　表面积>25~100，壁厚1.5～4.5

　　表面积>100~400，壁厚2.5～5.0

　　表面积>400，壁厚3.5～6.0

　　(三)铸件设计筋的要求：

　　筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4;

　　(四)铸件设计的圆角要求：

　　压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚;圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流;避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂;当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积;可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂;

　　(五)压铸件设计的铸造斜度要求：

　　斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件;保证铸件表面不拉伤;延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：

　　外表面：1°

　　内表面：1°30′

　　型芯孔(单边)：2°

　　铝合金压铸缺陷

　　压铸件缺陷有许多的种类，压铸行业对缺陷也有许多的分类，各种名称、定义至少上百种，为了方便大家交流，归类总结为以下五种：

　　冷、裂、缩、气、脱

　　冷：表现为铸件表面粗造凹凸不平、冷纹、不满水等;

　　裂：表现为粘模拉裂、顶裂、模温过低冷裂、有缩裂;

　　缩：表现为铸件表面不平有凹陷;

　　气：表现为铸件进料囗位有气孔、溢流渣包口有气孔、铸件表面有气泡、铸件內部有气孔;

　　脱：表现为铸件表面有一层象纸一样的薄薄脱起我们叫他脱皮。有厚有薄，面积有小有大。有的表现为，一边薄薄脱起另一边和铸件成体的隔皮。